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一、用户现场面临的问题：

1、化工企业在甲醇原料收购时需要对每一辆原料车进行水分检测，防止水分超标，影响原料的质量。但是这种测量方式无法实现对整辆原料车水分进行检测，导致无法保证甲醇原料的产品质量。

2、每一辆车的人工水分检测，工作量大

3、一些不法商人针对这一漏洞，在原料罐车安装夹层装水，不法司机会在卸料的过程中加水，导致甲醇原料水分超标，确无法被检测出来，给化工企业带来严重的经济损失。

二、用户需求：

为了针对上述的问题减轻工作人员的工作量同时实现公平公正透明结算，减少作弊，及时发现水分超标，化工企业提出在卸料管道实时测量甲醇的含水率。

三、默斯应对方案

默斯是利用自主研发的MX-310在线微波测量系统解决甲醇原料含水率的问题。安装在甲醇原料卸料管道，实现卸料过程中物料水分含量、密度、浓度、粘度、流量等参数实时在线精准监测。

方案介绍

MX-310 系统以多参数融合算法为核心，整合信号采集、数据处理、终端展示与中控联动功能，采用 “算法 + 硬件组件” 的集成模式，在卸料管道上部署适配的传感器，采集甲醇微波信号与物理特性数据，由MOSYE(默斯)核心算法进行实时解析、补偿与关联计算，最终输出水分、密度等关键参数，实现现场显示与中控系统数据同步。

MX-310系统方案组成:

（1）信号采集组件：在线亚洲城yzc90·(中国)有限公司-官网MS-310、在线密度\浓度计MS-D600\MS-480（选配），在线粘度计MS-421(选配)、流量计（选配）、温度压力传感器(选配)、PH计（选配）等负责精准捕获介质特性信号，为算法提供原始数据；

（2）算法处理单元：集成核心算法体系的控制模块，完成信号解析、温度补偿、多参数关联计算等核心工作；

（3）现场控制终端：带防爆显示与报警功能，实时呈现算法处理后的最终数据，支持本地操作与异常预警；

（4）中控联动接口：标准化 4-20mA/RS485 信号输出，实现算法结果与 PLC/DCS 系统无缝对接，支持远程管控。

系统拓扑

四、MX-310系统的价值

（1）、MX-310 系统能实时在线监控卸料过程中管道内的物料参数，避免出现抽样测量带来的数据滞后及监测盲点；数据实时上传，让用户对整个卸料过程中的物料质量及变化一目了然。

（2）通过自适应介质特性算法，兼容不同品质甲醇（精醇 / 粗醇）、宽水分跨度场景，融合温度动态补偿算法，抵消现场温度波动对测量结果的影响，确保现场数据稳定；

（3）采用防爆、防腐设计，基于微波、超声、光谱信号多维度解析算法，实现水分、密度、浓度等参数的精准关联计算，为质量判定提供可靠数据支撑；

五、应用案例

湖北某精细化工企业，外购工业甲醇作为合成反应核心原料，每日接收10-20车甲醇槽车卸料，卸料管道 DN80，卸车压力 0.2～0.3MPa。采购合同约定进厂甲醇水分≤0.1%。

改造前管控方式：槽车抵达罐区后，人工在卸料口取样，实验室卡尔费休滴定检测水分；全部样品检测完成无异常，方可整槽卸入原料储罐。存在重大管控漏洞。改造方案：在卸料主管卸料泵后、储罐前直管段增设防爆型在线微波MX-310水分分析系统（旁路流通池方案），卸料启动后实时连续监测液相甲醇水分，数据上传罐区 DCS 系统；水分超标声光报警，可联锁切断卸料紧急切断阀，实现不合格原料卸料初期就地拦截。

六、应用图片